金屬?zèng)_壓模具熱處理的常見缺陷及解決方案

熱處理工藝的穩(wěn)定性直接決定著金屬?zèng)_壓模具的耐用性和精度。我們總結(jié)了日常生產(chǎn)中熱處理過程中金屬?zèng)_壓模具的一些常見缺陷和解決方案，并與大家分享。首先，淬火期間零件過熱和過度燃燒的原因：1.材料混亂。 2.加熱溫度過高。 3.高溫下的保持時(shí)間過長(zhǎng)。解決方案：1.淬火前必須在零件上進(jìn)行火花識(shí)別，以防止使用錯(cuò)誤的材料。 2.嚴(yán)格控制加熱溫度，并遵守工藝規(guī)定。 3.控制合理的保持時(shí)間。如果零件過熱或過度燃燒，則應(yīng)對(duì)工件進(jìn)行正火和退火處理，然后根據(jù)技術(shù)程序進(jìn)行熱處理以節(jié)省零件。其次，淬火零件表面的斑點(diǎn)和腐蝕是由以下原因引起的：1.在箱式爐中加熱時(shí)，表面保護(hù)性很差。 2.鹽浴中的脫氧差。 3.空冷工件時(shí)，預(yù)冷時(shí)間過長(zhǎng)。 4.鹽浴溫度過高或氯離子混入其中。 5.淬火后不能及時(shí)清洗工件。解決方案：1.工件應(yīng)正確包裝在包裝盒中并加以保護(hù)，使用前應(yīng)干燥保護(hù)劑。 2.鹽浴應(yīng)及時(shí)完全脫氧。 3.對(duì)于高合金鋼，盡量不要使用空冷淬火。 4.控制鹽浴的溫度不超過500°C，并保持其清潔。 5.淬火后及時(shí)清洗零件。第三，淬火零件表面的軟斑是由以下原因引起的：1.原料纖維結(jié)構(gòu)不均勻，如碳化物偏析，聚集和分布不均。 2.加熱過程中，工件表面有氧化皮，銹斑等，導(dǎo)致局部表面脫碳。 3.淬火介質(zhì)老化或雜質(zhì)過多，冷卻速度不均勻。 4.冷卻較大零件的冷卻介質(zhì)后，其上下，左右移動(dòng)均不平穩(wěn)。解決方案：1.需要對(duì)原材料進(jìn)行合理的鍛造和退火。 2.淬火之前，請(qǐng)仔細(xì)檢查以清除水垢和銹斑。 3.定期清潔和更換冷卻介質(zhì)，并始終保持冷卻介質(zhì)清潔。 4.工件進(jìn)入淬火介質(zhì)后，應(yīng)按規(guī)定正確操作。四，淬火裂紋的原因：1.材料選擇不當(dāng)或材料本身出現(xiàn)裂紋。 2.鍛造過程中出現(xiàn)裂紋。 3.存在加工應(yīng)力。 4，不需預(yù)熱，加熱速度過快。 5.加熱溫度過高或保溫時(shí)間過長(zhǎng)。 6.冷淬火介質(zhì)選擇不當(dāng)或冷卻速度過快。 7.水和油淬火后，工件在水中停留的時(shí)間過長(zhǎng)。 8.分級(jí)淬火時(shí)，從分級(jí)冷卻液中取出工件后，用水沖洗得太快。 9.壓力過于集中。 10.多次淬火，中間沒有足夠的退火。 11.淬火后及時(shí)回火。 12，表面碳化或脫碳。解決方案：1.合理選擇鋼材，并加強(qiáng)管理和細(xì)心檢查。 2.合理控制鍛造溫度和鍛造工藝，鍛造后進(jìn)行退火。 3.在對(duì)金屬?zèng)_模進(jìn)行終加工之前，應(yīng)在消除應(yīng)力后校正金屬?zèng)_模的尺寸，然后進(jìn)行終淬火。 4.盡可能使用預(yù)熱和冷卻。高合金鋼預(yù)熱兩次。 5.嚴(yán)格控制淬火溫度和保溫時(shí)間。 6.正確選擇淬火介質(zhì)以減慢冷卻速度，使用階段冷卻工藝。 7.嚴(yán)格執(zhí)行正確的冷卻過程。 8.分級(jí)淬火時(shí)，從分級(jí)冷卻液中取出工件后，應(yīng)先冷卻至室溫，然后再用水沖洗。 9.淬火之前，請(qǐng)采取保護(hù)措施，例如，用鐵包扎，綁扎鐵絲和結(jié)垢。 10.重新淬火的零件應(yīng)采用中間退火工藝。 11.淬火后及時(shí)回火。 12.淬火和加熱時(shí)，注意采取合理的保護(hù)措施。如采用鹽浴脫氧，箱式爐來通過保護(hù)氣體。五是淬火硬度不足的原因：1，加工淬透性低，截面積大。 2.淬火和加熱過程中的表面脫碳。 3.淬火溫度過高或過低，保持時(shí)間短。 4.當(dāng)進(jìn)行分級(jí)和淬火時(shí)，留在分級(jí)冷卻介質(zhì)中的時(shí)間過長(zhǎng)或過短。 5.水和油淬火后，工件在水中停留的時(shí)間過短。 6，堿性浴中水過多。解決方案：1.正確選擇鋼。 2.注意加熱保護(hù)，并使鹽浴完全脫氧。 3.嚴(yán)格執(zhí)行淬火工藝規(guī)范。 4.嚴(yán)格執(zhí)行正確的冷卻過程。 5.按照正確的冷卻過程進(jìn)行操作。 6.嚴(yán)格控制鹽浴的含水量在2％-4％的范圍內(nèi)。 6.表面回火后被腐蝕。原因：回火后沒有及時(shí)清洗。解決方法：同一火燒過的金屬?zèng)_壓模具零件應(yīng)及時(shí)清洗。七，退火后硬度過高的原因：1，加熱溫度不足。 2.絕緣時(shí)間不足。 3.冷卻速度太快。解決方案：嚴(yán)格按照正確的流程進(jìn)行操作。對(duì)于退火后硬度過高的現(xiàn)象，應(yīng)按照正確的方法重新進(jìn)行退火。第八，回火脆性是由于回火溫度低或回火時(shí)間不足引起的。解決方案：選擇合適的回火溫度，并有足夠的回火時(shí)間，盡量避免在回火脆性溫度范圍內(nèi)。九，回火后在研磨過程中發(fā)現(xiàn)裂紋原因：回火不足。解決方案：淬火后應(yīng)進(jìn)行完全回火，高等級(jí)鋼應(yīng)盡可能使用二次回火。 10.退火組織中存在網(wǎng)狀碳化物的原因：1.鍛造過程不合理。 2.不限制球化退火工藝。解決方案：1.合理鍛造。 2.根據(jù)正確的球化退火工藝重新退火。